VINKKI: OLETKO TARKISTANUT PAALAUSKONEESI?

Päivät alkavat pidentyä ja sää lämmetä, joten säilörehukausi koittaa pian. Olet varmasti valmistautunut kauteen, mutta onko paalaimesi vielä käyttökunnossa?

Tarvitseeko konettasi puhdistaa? Ovatko tärkeät osat kuluneet? Kuukausia käyttämättä olevat osat voivat lakata toimimasta asianmukaisesti.

Voit onnistua säilörehukaudella yksinkertaisella valmistautumisella.

Katso täältä videomme kautta edeltävistä valmisteluista https://youtu.be/s7uNYbmCUjw?si=a4B81MBk6P3rDBlM

40 VUOTTA HISTORIAA JA TULEVAISUUDEN NÄKYMÄT

Pyöröpaalien käärinnän kehitys

1980-luvun alussa kehitetty pyöröpaalien käärintä on kehittynyt merkittävästi siitä lähtien. Vuonna 1984 lanseerattu Silotite® mullisti käärintää kolmikerroksisella kalvolla. Ratkaisu levisi nopeasti ympäri maailmaa. Paalien painot lähes kaksinkertaistuivat 1990-luvun alkuun mennessä. Tuotannon tehostamisen seurauksena yhdistelmäpaalaimilla yhden paalin käärintään kului aikaa noin minuutti. Paalausverkkojen käyttö on väistymässä Film&Film-järjestelmän myötä. Sillä voidaan kääriä tiiviimpiä, suojaavampia ja pidempiaikaisen varastoinnin kestäviä paaleja.

Silotite-kalvo kehitys

Berryn panostus Silotite-kalvoihin on 40 vuoden aikana vauhdittanut alan kehitystä, kuten siirtymistä tehokkaampien estruudereiden käyttöön sekä laatua ja kestävää kehitystä edistäneen Pro-teknologian kehitystyötä. 1990-luvulla Berryn kolmikerroksiset ekstruusiopuhalluslinjat vaihdettiin tehokkaampiin viisikerroksisiin linjoihin. 2000-luvulla kehitetyt 7- ja 9-kerroksiset ekstruuderit paransivat yrityksen valmistaman kalvon laatua ja tuotevalikoimaa. Näitä ratkaisuja kehitettiin samanaikaisesti paalainteknologian kehittymisen mukana – usein yhteistyössä alkuperäisten laitevalmistajien kanssa.

Tuleva kehitys ja investoinnit

Berry aikoo jatkossakin kehittää tuotteitaan. Iso-Britannian, Irlannin sekä Aasian ja Tyynenmeren alueen myyntijohtaja Lloyd Dawson korostaa tutkimuksen ja kehityksen, laadunvalvontajärjestelmien, automaation sekä uusien pakkauslinjojen käynnissä olevia investointeja. ”Yksi huomattavista innovaatioista on Pro-teknologia, joka tuottaa teknisesti edistyksellisiä ja aiempaa laadukkaampia kalvoja. Teknologian ansiosta kalvon rullakohtainen pituus on pidentynyt, kalvon paksuus ohentunut ja happisulkuominaisuudet parantuneet. Lisäksi pakkausten kokonaispainoa on onnistuttu pienentämään noin 10-kertaisesti uudenlaisilla pakkauksilla, kuten perinteiset pakkaukset korvanneilla koteloilla.”

Kestävä kehitys ja ympäristövaikutukset

Uusin tuote – Berryn B Circular Solutions -tuotevalikoiman SilotitePro1800 Sustane® – on valmistettu 25-prosenttisesti RecyClass-sertifioidusta, käytön jälkeen kierrätetystä materiaalista. Tämä kevyempi kierrätettyä raaka-ainetta sisältävä kalvo pienentää ympäristövaikutuksia 24 % aiempiin käärintäkalvoratkaisuihin verrattuna.

Pyöröpaalien käärinnän kehitys 40 vuoden aikana on siis ollut merkittävä edistysaskel, jota on vauhdittanut Berryn sitoutuminen innovointiin ja kestävään kehitykseen. Berry jatkaa alan johtavana toimijana tarjoten laadukkaita ja ympäristön kannalta kestäviä ratkaisuja Silotite®-kalvosta uusimpaan Pro-teknologiaan ja SilotitePro1800 Sustane® -kalvoon.

NEUVOJA TÄLLE SÄILÖREHUKAUDELLE

N-EDACH-alueiden myyntipäällikkö Michael Hövel selventää oikean niittokorkeuden merkitystä.

”Pohdi niittokorkeutta lähiviikkoina, kun ruoho on kasvanut riittävästi. Korkealaatuisen säilörehun saaminen edellyttää hyvälaatuisen nurmen paalaamista.

Jos niität ruohon liian matalalta, maaperä saattaa kontaminoida rehun. Maaperä sisältää ei-toivottuja bakteereja, kuten klostrideja ja enterobakteereja, jotka voivat vaikuttaa kielteisesti säilörehun käymisprosessiin. Nurmen niitto liian matalalta lisää myös kaikille karjaeläimille terveyshaittoja aiheuttavien listerian, klostridien ja basillien riskiä. Nurmea ei kannata niittää liian matalta myöskään sen takia, että silloin nurmi palautuu hitaammin ja vuotuinen rehusato jää loppujen lopuksi pienemmäksi.

Suosittelemme asettamaan leikkuuterät niittämään maaperän olosuhteista ja nurmipohjan tiheydestä riippuen 6,5 cm:n ja 12,5 cm:n väliltä.”